Honinq, işlənmiş deşiklərin ölçülü dəqiqliyini və səth keyfiyyətini artırmaq üçün üyütmə texnologiyasında istifadə edilən dəqiq bir bitirmə prosesidir. Proses zamanı aşındırıcı honinq daşları iş parçasının səthi ilə nəzarətli qarşılıqlı təmasa gətirilir. Bu qarşılıqlı təsir honinq daşının kəsici səthi ilə iş parçasının daxili səthi arasındakı mikroskopik yüksək nöqtələri - həmçinin müdaxilə nöqtələri kimi tanınır - aradan qaldırır. Materialın davamlı və sabit çıxarılması sayəsində səth tədricən daha vahid olur və nəticədə dəqiq mühəndislik tətbiqlərində geniş tələb olunan yüksək dəqiqlikli və hamar bir bitirmə əldə edilir.
Sənaye təcrübəsində tez-tez neft daşları adlandırılan honlama daşları, emal tələblərindən asılı olaraq müxtəlif aşındırıcı materiallardan hazırlanır. Ən çox istifadə edilən aşındırıcı maddələrə almaz, kub bor nitridi (CBN), əridilmiş alüminium oksidi (alüminium oksidi) və silikon karbid daxildir. Hər bir material iş parçasının sərtliyinə, tələb olunan səth örtüyünə və emal olunan materialın emal qabiliyyətinə əsasən seçilir. Almaz və CBN kimi superabrazivlər adətən yüksək sərtlikli və ya yüksək dəqiqlikli tətbiqlər üçün istifadə olunur, alüminium oksidi və silikon karbid isə ümumi təyinatlı emal üçün geniş istifadə olunur.
Honlama prosesi bir neçə əsas üstünlüklə xarakterizə olunur. Bu, son dərəcə yüksək emal dəqiqliyi və əla səthi bitirmə keyfiyyəti təmin edir. Xüsusilə daxili silindrik səthlər, geniş çeşiddə materiallar və həndəsələr üçün uyğundur. Bu proses həmçinin digər üyütmə üsulları ilə müqayisədə nisbətən az material çıxarma icazəsi tələb edir və konusvarilik, yuvarlaqlıq sapması və səth dalğalılığı kimi çuxur həndəsəsi səhvlərini düzəltmək üçün güclü qabiliyyətə malikdir. Bu xüsusiyyətlər honlamanı dəqiq istehsalda vacib bir bitirmə prosesinə çevirir.
Honinq texnologiyasının inkişafı 20-ci əsrin əvvəllərində ABŞ-da başladı və Barnes və Micromatic kimi şirkətlər bu sahədə qabaqcıl rol oynadılar. Texnologiya, xüsusilə mühərrik silindrlərinin işlənməsi üçün Almaniya, Birləşmiş Krallıq və Yaponiya da daxil olmaqla sənayeləşmiş ölkələrdə tez bir zamanda tətbiq olundu. 1924-cü ildə honlama daşları üçün hidravlik genişləndirmə mexanizmləri tətbiq edildi ki, bu da materialın daha çox çıxarılma qabiliyyətinə və proses elastikliyinin artırılmasına imkan verdi. Təxminən eyni dövrdə avtomatik ölçmə sistemləri meydana çıxmağa başladı və bu da honlama texnologiyasında avtomatlaşdırmanın erkən mərhələsini qeyd etdi.
1938-ci ildə daha inkişaf etmiş yem idarəetmə sistemlərinin inkişafı ilə əlavə təkmilləşdirmələr aparıldı ki, bu da daşın genişlənmə sürətinin daha yaxşı tənzimlənməsinə və alət aşınmasının kompensasiyasına imkan verdi. Bu, emal ardıcıllığını və dəqiqliyini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırdı. 1952-ci ildə tam kompensasiyalı elektron genişləndirmə sistemləri təqdim edildi ki, bu da sənaye honlama əməliyyatlarında avtomatlaşdırma, daha yüksək dəqiqlik və proses sabitliyinə doğru daha bir böyük addım idi.
Davamlı texnoloji tərəqqiyə baxmayaraq, bir neçə sahədə yerli və beynəlxalq qabaqcıl honlama avadanlıqları arasında hələ də boşluq mövcuddur. Bunlara soyutma və filtrasiya sistemləri, temperatur nəzarətinin dəqiqliyi və yüksək dəqiqlikli armatur dizaynı daxildir. Bu amillər səth keyfiyyətinə, alətin ömrünə və ümumi emal sabitliyinə birbaşa təsir göstərir və sənayedə gələcək inkişaf üçün əsas sahələr olaraq qalır.
Honinq avtomobil istehsalı, traktorlar və motosikletlər, dəniz və aerokosmik mühəndislik, dəzgahlar və hərbi texnika istehsalı da daxil olmaqla bir çox sənaye sektorunda geniş tətbiq olunur. Tipik tətbiqlərə mühərrik silindrlərinin astarları, dəqiq mil və ötürücü dəlikləri, hidravlik və pnevmatik silindr dəlikləri, ötürücü qutu və mühərrik korpusları, nasos gövdələri və hətta silah lülələri kimi yüksək dəqiqlikli aşınmaya davamlı lülələr daxildir. Bu komponentlərin hamısı yüksək ölçülü dəqiqlik və əla səth bütövlüyü tələb edir.
Son illərdə honlama daşlarının inkişafı texnoloji inkişafın əsas diqqət mərkəzinə çevrilib. Sintetik almaz və CBN aşındırıcılarının artan istifadəsi performansı və səmərəliliyi əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırıb. Sənaye məlumatları göstərir ki, müasir honlama proseslərinin 92%-dən çoxu hazırda almaz və ya CBN əsaslı super aşındırıcı daşlardan istifadə edir ki, bu da yüksək performanslı materiallara doğru açıq bir dəyişikliyi əks etdirir.
Superabraziv honlama daşları daha uzun xidmət müddəti, daha aşağı ümumi emal xərcləri, azalmış səth cızıqları, daha az üyüdülmə istiliyi və daha sabit və vahid çarpaz lyuk səth naxışları da daxil olmaqla bir sıra vacib üstünlüklər təklif edir. Bu üstünlüklər onları xüsusilə tutarlılıq və dəqiqliyin vacib olduğu yüksək səviyyəli istehsal tətbiqləri üçün əlverişli edir.
Honlama daşlarının istehsalı da aşındırıcı sistemdən asılı olaraq dəyişir. Almaz və CBN kimi super aşındırıcı daşlar adətən soyuq presləmə və ya isti presləmə proseslərindən istifadə etməklə istehsal olunur. Soyuq presləmə zamanı adətən 400-500 MPa arasında dəyişən yüksək təzyiq altında metal qəliblərdən istifadə olunur ki, bu da qəlibin uzun ömrü və yüksək struktur sabitliyi ilə nəticələnir. Digər tərəfdən, isti presləmə zamanı təxminən 15-20 MPa aşağı təzyiq altında qrafit qəliblərdən istifadə olunur ki, bu da daha aşağı sinterləmə temperaturu və aşındırıcı möhkəmliyin daha yaxşı qorunması ilə təmin edilir, baxmayaraq ki, qəlib istehlakı daha yüksəkdir.
Ənənəvi alüminium oksidi və silikon karbid honlama daşları ən erkən hazırlanmış növlərdən biri idi və bu gün də geniş istifadə olunur. Lakin, bu tək aşındırıcı sistemlər, xüsusən də çətin emal olunan materialların emalı zamanı uyğunlaşma və performans baxımından məhdudiyyətlərə malikdir. Super aşındırıcı alətlərlə müqayisədə, onların elastikliyi və səmərəliliyi qabaqcıl tətbiqlərdə nisbətən daha aşağıdır.
Honlama daşlarının seçimi konkret proses şərtlərinə əsaslanmalıdır. Üzən honlama başlıqları üçün daşın uzunluğu həm sabit emalı, həm də dəlik daxilində düzgün istiqamətləndirməni təmin etməlidir. Yarımüzdə olan və ya sərt honlama başlıqları üçün, xüsusən də qısa dəlikli tətbiqlərdə, öz-özünə istiqamətləndirmə daha az vacibdir və bu da daha qısa daşların istifadəsinə imkan verir. Kor dəlikli emalda daha yüksək qarşılıqlı dəqiqlik tələb olunur və daşa zərər verə biləcək uc zərbəsinin qarşısını almaq üçün diqqətli olmaq lazımdır. Belə hallarda, daşın uzunluğu adətən boş vuruş eninin təxminən dörd qatı olması üçün nəzərdə tutulub.
Uzunluğa əlavə olaraq, honlama daşlarının sayı və eni alətin sərtliyinə və proses stabilliyinə görə seçilməlidir. Məqbul mexaniki limitlər daxilində daş eninin artırılması kəsmə səmərəliliyini və səthin tutarlılığını artıra bilər. Digər əsas seçim amillərinə iş parçasının materialı, dəlik diametri və dərinliyi, tələb olunan səth örtüyü və istifadə olunan honlama maşınının xüsusiyyətləri daxildir. Bu parametrlər birlikdə honlama prosesinin ümumi performansını və effektivliyini müəyyən edir.